完美動力：精益VSMVSD全面價值流分析與設計-珠海講師
2025-07-04 11:20:23
講師：余偉輝 瀏覽次數：2932
課程描述INTRODUCTION
珠海生產管理培訓
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
珠海生產管理培訓
【課程簡介】：
本課程系統(tǒng)介紹精益生產的基本理念、工具和方法，通過現場觀察，繪制企業(yè)當前和未來價值流圖，識別企業(yè)的改善機會并制定精益改善計劃。
經過此課程培訓，學員能夠系統(tǒng)了解精益生產的基本理念、工具和方法，能夠繪制企業(yè)精益價值流圖，掌握精益價值流圖的繪制和應用
通過繪制未來價值流圖，掌握精益改善計劃的流程和技巧，了解精益推行的基本思路和組織方法。
如果選擇5天課程，則是一次五天的改善周微咨詢模式，具體如下：
第一步：價值流分析準備：策劃VSM價值流改善的產品范圍、項目團隊、數據與資料收集等相關的準備工作，初步識別VSM改善方向。
第二步：價值流分析實施：以改善周的形式，進行VSM價值流分析。
第三步：實施價值流改善項目：基于VSM價值流分析的項目計劃，實施改善項目。
【課程特點】：
1. 特色一，交互式體驗：實踐、沙盤、講述、答疑是交替進行的，在實操過程中邊學邊用，學以致用。
2. 特色二，全系統(tǒng)價值流：從價值流的寬度與深度全面開展企業(yè)價值流改善。獨創(chuàng)的“價值流設計降龍18掌”的深入展開，系統(tǒng)地識別企業(yè)未來3-5年的價值流改善策劃。
3. 特色三，無邊界案例分享：分享大量的改善案例和VSM應用實踐，格力美的華潤VSM價值流系統(tǒng)改善經典案例呈現。
4. 特色四，技能型培訓：學員不僅理解VSM的理念和知識，還通過實操掌握價值流的繪制、分析、設計與改善策劃技能，不再帶著疑問離開，避免“似懂非懂，實操無緒”的尷尬。
5. 特色五，微咨詢式培訓：精益的本質在于行，本課程設計了體驗式VSM訓練、封閉式VSM改善周、咨詢式VSM訓練三種方式。
《體驗式VSM訓練》：將VSM價值流分析改善的過程與工廠沙盤演練完美結合，使學員在課堂上體驗到現場的學習與實踐效果。
《VSM改善周》：以企業(yè)或工廠為直接對象，用一周的時間，完成VSM價值流分析與改善的全過程。
《咨詢式VSM改善》是《VSM改善周》的延伸變通模式，有些企業(yè)的學員不一定方便在一周內全程專職參加 《VSM改善周》，而《咨詢式VSM改善》測將“VSM改善周”由集中一周內完成的內容分幾個階段完成，咨詢老師分階段對VSM價值流改善進行實施輔導。
【培訓課時】： 2-6天（根據企業(yè)的需求而定）
【培訓方式】：理論、案例、沙盤演練，學員參與、討論、互動
【課程大綱】：
一、 精益價值流基本概述（企業(yè)精益基礎較好的話，可忽略）
1.精益生產系統(tǒng)構成要素
2.精益管理的屬性與精髓
3.精益生產的原則與核心思想
4.傳統(tǒng)生產與精益生產方式
5.精益浪費的認知
（1）增值與非增值活動
（2）如何進行價值分析
（3）七大浪費透析
6.精益核心工具方法：
7.精益節(jié)拍管理(Takt Time)
8.實現連續(xù)流生產(Flow Production)
9.精益單元布局(CelProduction)
10.拉動式生產(PulProduction)
11.Kanban看板管理模式
12.PMC精益計劃管理模式的轉變
13.均衡化生產
14.實現多品種小批量的生產管理
15.Jidoka精益自働化的發(fā)展
16.TPM/OEE全員生產維護與設備綜合效率的認識
17.SMED/QCO快速換模與快速切換管理
18.Poke-Yoke防呆技術
19.精益6S與目視管理
【案例分享】：格力精益改善之旅
二、 VSM價值流圖介紹
1.何謂VSM價值流圖
2.從價值流上識別企業(yè)的七大核心流程
3.物料流與信息流的交替運作模型
4.看懂了價值流，就看懂了企業(yè)全貌
5.如何應用價值流圖進行企業(yè)系統(tǒng)改善
6.繪制價值流圖使用的工具介紹
7.現狀圖繪制所需的基本數據
三、 如何繪制當前價值流圖
1.選擇價值流分析的產品族和產品系列
2.了解當前客戶需求和節(jié)拍
3.收集產品加工過程主要流程資料
4.繪制加工過程的VSM流程圖
5.繪制VSM的物流過程
6.繪制價值流的信息流
7.統(tǒng)計與評價生產周期時間
8.計算總周期時間，增值時間，增值比率
四、 練習：繪制當前價值流圖
【團隊實踐】：根據老師提供的案例及相關數據，學員在課堂上練習如何繪制當前價值流圖。
五、 實踐：繪制企業(yè)的當前價值圖（五天微咨詢的內容）
【團隊實踐】：老師帶領和輔導團隊繪制企業(yè)的現狀價值流圖 ，組織、領導對現有價值流進行描述，準確摸清現有狀況。
六、 價值流精益準則
1.分析現狀價值流的要點
2.精益價值流的“五大原則”
3.精益準則一：按節(jié)拍生產
4.精益準則二：盡可能使用連續(xù)流
5.精益準則三：必有時使用超市控制生產
6.精益準則四：將訂單僅發(fā)至定拍過程
7.精益準則五：在定拍過程實行均衡混流生產
8.精益準則六：在定拍過程創(chuàng)造“初始拉動”
9.精益準則七：培養(yǎng)定拍過程上游單日多品種生產能力
七、 價值流改善之“降龍八掌”探詢問題
1.價值流改善之十六大經典探詢問題
【案例分享】：美的精益價值流分析與改善
八、 實踐：企業(yè)的當前價值流分析 （五天微咨詢的內容）
【團隊實踐】：老師帶領和輔導團隊對企業(yè)的當前價值流進行分析，識別價值流改善機會。對現有價值流進行深入的、系統(tǒng)的分析診斷，找出持續(xù)改善精益價值流的機會，提高系統(tǒng)運營效率。
九、 如何繪制未來狀態(tài)圖
1.確定理想價值流的節(jié)拍時間
2.確定生產控制方式（超市/發(fā)送）
3.確定在何處建立連續(xù)流生產
4.在哪里采用超市或拉動的模式
5.確定整體生產系統(tǒng)的定拍工序和拉動控制點
6.在定拍過程實施均衡混流生產
7.確定價值流過程改善點和項目機會
8.未來狀態(tài)圖效益預見
十、 實踐：繪制企業(yè)未來精益價值流圖 （五天微咨詢的內容）
【團隊實踐】：老師帶領和輔導團隊設計和繪制企業(yè)未來的理想價值流圖。繪制公司的理想價值流圖。根據本公司遠景規(guī)劃，行業(yè)的發(fā)展趨勢和未來新技術的出現，設計最優(yōu)化的流程及運作方式,繪制未來規(guī)劃藍圖。
十一、 制定精益價值流行動計劃
1.價值流環(huán)掌控模式
2.確定價值流項目優(yōu)先性
3.制定價值流改善的年度項目計劃
十二、 實踐：制定企業(yè)精益價值流圖改善計劃 （五天微咨詢的內容）
【團隊實踐】：老師帶領和輔導團隊制定企業(yè)未來3-5年的價值流改善計劃。
十三、 未來精益價值流實現的策略
1.價值流的運行推進方式
2.價值流經理的職責介定
3.價值流持續(xù)推進的技巧
4.未來價值流實現的策略
5.精益改善實施方法(Kaizen)
6.精益管理成功的三步曲
7.改善組織模式：精益改善周介紹
【案例分享】：精益改善周經典改善案例
十四、 課程總結
十五、 VSM價值流改善報告會（五天微咨詢的內容）
【團隊實踐】：為公司管理團隊報告VSM價值流分析與項目策劃成果
珠海生產管理培訓
轉載：http://www.alwinfield.com/gkk_detail/27931.html
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