由于改革開放的時間比較短，中國企業(yè)在發(fā)展時間和能力積累上都要落后于西方和日本的企業(yè)。但從另一個角度看，中國企業(yè)同時也得益于西方和日本企業(yè)先進的管理方法和技術，從而避免了走過多的彎路。
一、當前國內制造型企業(yè)生產(chǎn)中存在的問題
截止到目前，通過企業(yè)改制、戰(zhàn)略規(guī)劃、CIS系統(tǒng)、組織結構梳理與營銷體系設計等管理提升工作，很多中國企業(yè)基本解決了發(fā)展定位、組織運行機制、市場開拓及企業(yè)理念定位等企業(yè)發(fā)展與組織運營性的問題。但隨著中國綠色經(jīng)濟的發(fā)展定位、WTO的進一步對接以及政策邊緣的逐步消失，中國企業(yè)面對著競爭日益激烈的市場。對于很多制造型企業(yè)來講，交貨拖期、庫存資金的大量占壓、產(chǎn)品質量不穩(wěn)定、有訂單但又做不出來、生產(chǎn)系統(tǒng)效率低等等不良現(xiàn)象，已成為阻礙其生存和發(fā)展的致命因素。因此，從精益化管理的角度出發(fā)，很多中國制造型企業(yè)決定通過引入5S、精益生產(chǎn)管理與生產(chǎn)流程再造加強生產(chǎn)管理的過程控制、提高制造系統(tǒng)的靈活性、合理布局生產(chǎn)系統(tǒng)運行過程，提升企業(yè)市場反應速度，以整體提高企業(yè)的競爭力和盈利水平。
通過我們的研究，中國制造型企業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)存一般在以下方面存在著或輕或重的問題：
◆ 基礎“5S”管理方面
? 整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。
? 幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。
? 標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。
? 設備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。
◆ 生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場
? 部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。
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? 生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。
? 生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。
? 對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢。
? 現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質不良。
? 現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。
◆ 品質管理方面
? 品質保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。
? 質量的過程控制能力較弱，造成大量的質量成本損失。
? 品質的目視管理、事先品質工程診斷、預防管理、事后品質對策改善做得不夠。
? 質量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。
◆ 管理氣氛及人員能力方面：
? 受中國傳統(tǒng)文化和長期農(nóng)業(yè)經(jīng)濟思想的影響，員工在理念上不愿意接受精細做事和規(guī)范做事的思想，由于被動思維導致的等、靠心態(tài)嚴重。
? 基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。
? 需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。
二、實施5S與精益生產(chǎn)能夠帶來的收益
5S與精益生產(chǎn)管理技術作為現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)管理方法的代表，在有效實施和合理運用的前提下，能夠給國內制造型企業(yè)帶來巨大的效益和生產(chǎn)改善。根據(jù)我們的經(jīng)驗，如果方法得當、貫徹到位的話，通過5S與精益生產(chǎn)的實施與開展，至少可以給中國制造型企業(yè)在以下三個方面達到預期的收益和獲利目標：
1、組織文化收益
我們認為通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，至少應當在企業(yè)內部將以下三個方面的文化理念予以強化和深化：
△ 強化精益求精的過程質量意識，而不是檢查質量意識。很多企業(yè)以自己的質量好為自豪，但其背后的酸楚就是這種質量是靠大量的廢品作為代價的。并不是制造過程的有效控制，實現(xiàn)質量提高和廢品下降雙重目標。
△ 精、細、嚴，無論5S還是精益生產(chǎn)，都講求的是細節(jié)出效益，這對于中國傳統(tǒng)文化中不求甚解的習慣是一個很好的的改善。
△ 真正實現(xiàn)以顧客為關注焦點，很多企業(yè)認為交貨延期是一種可以接受的行為，特別是當通過與客戶溝通而讓客戶不因延期交貨發(fā)怒時，企業(yè)的生產(chǎn)人員更把延期交貨當成心安理得的事情了。
2、經(jīng)濟效益收益
另外，根據(jù)我們的研究，對于國內的很多制造型企業(yè)，通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，至少應當在以下幾個方面得到經(jīng)濟性的收益或改善：
△ 質量損失降低30%。
△ 庫存降低30%（不包括合理原材料和成品）。
△ 生產(chǎn)周期縮短25%。
△ 設備故障停機率降低30%。
3、員工素質收益
我們認為通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，第三個方面的收益是應當在以下幾個方面實現(xiàn)員工素質的提高：
△ 提高整體員工精益求精的意識。
△ 選拔出更能推動企業(yè)發(fā)展與進步的人才。
△ 提高員工發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力。
△ 提高員工對現(xiàn)代管理技術的掌握與運用能力。
△ 養(yǎng)成員工規(guī)范做事和精細做事的良好習慣
當然，這一工作的開展必然會遇到很大的阻力，關鍵是要通過培訓改變員工觀念、用細致和明確的標準確定對工作的要求、用最合適的人才來擔當工作主力、用有效的激勵形成強大的推動力、最后一點是公司各級領導的重視，缺乏以上任何一點，都將使工作的執(zhí)行和收益大打折扣。
三、實施5S與精益生產(chǎn)的一些關鍵
國內制造型企業(yè)要想很好的推行精益生產(chǎn)管理，我們認為有四個關鍵：
1、目標明確，既要對最終達成的目標明確，也要對中間的過程目標明確，所以要明確制定各種標準，包括效率改進標準、作業(yè)標準、狀態(tài)標準、考核標準等；
2、改變觀念，只有每個員工改變原有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實到實處；
3、人員到位，對于此項工作，要保證“誰能做事誰來做”；
4、銜接得當，對于各部分內容要合理的銜接，避免造成基礎不牢而下一步工作難以開展，但同時也要避免浪費過多的時間而使結果最終不了了之。
針對以上的認識，為了保證中國制造型企業(yè)精益生產(chǎn)項目中扎實的基礎和工作推進進度的同時實現(xiàn)，我們認為5S、精益生產(chǎn)管理和流程再造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎，同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。
在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標、質量目標和成本目標。并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統(tǒng)的分析，并且以優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)、提升公司整體運作能力為根本出發(fā)點，而不是簡單的定位于現(xiàn)場管理與改善。
在此定位前提之下，首先是進行系統(tǒng)的員工培訓、建立完善的作業(yè)標準，使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋。在實現(xiàn)標準作業(yè)同時在生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)信息傳送的看板方式。看板是精益生產(chǎn)方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業(yè)自己實際情況的現(xiàn)場管理辦法；另一方面它需要被現(xiàn)場的全體作業(yè)人員掌握與實施。依據(jù)中國制造型企業(yè)的具體情況，根據(jù)目標建立相應輔助系統(tǒng)，完善現(xiàn)場品質管理和TPM設備維護，導入生產(chǎn)改善并細化各項管理工作。因此整個項目的運作必須以最終目標作為拉動。在項目最終目標拉動運作項目的方式下，要按以下工作內容結構完成項目。如下圖：
四、企業(yè)開展5S與精益生產(chǎn)的主要工作內容
5S與精益生產(chǎn)體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設計、實施、檢驗調整深化必然同時進行，另外必然是企業(yè)全體員工共同努力的結果，咨詢公司不可能代辦包辦，咨詢公司的作用在于利用自己的經(jīng)驗、專業(yè)知識和特定的工作技術為企業(yè)提供經(jīng)驗輔導、知識服務和意見咨詢：
1、調研與分析診斷
掌握企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)價值流程為出發(fā)點，發(fā)現(xiàn)須改進的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產(chǎn)運作體系問題點的內在原因；形成《企業(yè)評估、診斷報告》，客觀描述企業(yè)實現(xiàn)看板管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎管理、設備管理、質量管理、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進點，完成產(chǎn)能效率分析、質量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。
2、培訓工作的內容
生產(chǎn)管理改善目標的完成與實現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領導人的決心與參與程度分不開；另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動分不開。前期企業(yè)理念、觀念培訓是非常必要的。
在實施的過程中，要改變人的一些習慣性思維方式和習慣性行為，為精益生產(chǎn)的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境；另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人。
根據(jù)改善的需要，應設定的培訓課程有：
1）5S管理與目視化管理
? 5S基礎知識和理念培訓
? 5S推進要領
? 辦公室5S
? 生產(chǎn)現(xiàn)場5S
? 5S標準設定及考核
2）精益生產(chǎn)構筑快速柔性制造系統(tǒng)
? 精益生產(chǎn)理念及理論培訓
? 價值流程分析
? 標準化作業(yè)
? JIT即時生產(chǎn)
? 快速切換
? 失誤預防與問題解決
3）看板管理與精益物流管理
? 低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失、企業(yè)內部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產(chǎn)系統(tǒng)、減少在庫的經(jīng)典方法、搬運方法的設定和實施
? 即時采購與供方管理
4）TPM全面生產(chǎn)性維護
設備的六大損失、關于設備的稼動率解析、設備性能劣化解析、設備保全與品質、成本、TPM內涵與意義、故障分析方法、設備5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧
5）精益質量管理實戰(zhàn)
? 精益質量管理的理念及技術培訓
? 質量管理統(tǒng)計技術的應用
? QC七工具
6）高效現(xiàn)場作業(yè)管理方法
工作設計基本原理綜述、工作擴展的方法、工業(yè)工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業(yè)定義、標準作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準手持、標準作業(yè)對品質條件的要求、標準作業(yè)應用的三個工具、建立品質最高、工數(shù)*有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產(chǎn)品可追溯性、減少工數(shù)的生產(chǎn)布局、一人多機的作業(yè)方法。
7）工作教導方法
教導的重要性、不正確的教導方法、正確教導方法的四個階段、正確教導方法的實施演練、作業(yè)分解的作用及方法、教導方法在實際工作中的應用
3、項目實施工作的內容
在實施中，為減少項目風險，減少對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區(qū)域開始，在試驗區(qū)達到要求后，再大面積推廣。
一般主要內容如下：
1）推行5S和目視化管理
創(chuàng)建透明的現(xiàn)場。確立現(xiàn)場管理的基本規(guī)則，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理顯現(xiàn)物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養(yǎng)員工遵守既定規(guī)則的習慣。
? 現(xiàn)場存放的物料區(qū)分，建立存放標準（位置、時間的標準和現(xiàn)場儲備量）；
? 根據(jù)標準處理不用品；
? 物料存放區(qū)域的定置標識，工段標識，通道的區(qū)分標識；
? 臟污源的查找與治理，清掃責任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實施；
? 5S的點檢標準及評價標準建立。
? 優(yōu)化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。
2）確立標準作業(yè)和建立完善作業(yè)標準
建立完善作業(yè)指導書，統(tǒng)一制造與檢驗標準，使現(xiàn)場的品質管理具有嚴肅性，加強品質的過程控制，消除浪費操作，提高生產(chǎn)能力。
? 建立作業(yè)標準并對員工進行作業(yè)訓練，完成多能工培訓；
? 重新進行作業(yè)優(yōu)化，合理分配工作量；
? 優(yōu)化作業(yè)標準，實現(xiàn)標準化作業(yè)
3）確立搬運路線及搬運標準作業(yè)
利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統(tǒng)反映的靈敏度，實現(xiàn)柔性制造的目的。
? 使用定時不定量或定量不定時的搬運方法；
? 確定固定搬運人員和搬運頻度；
? 定置合理的最小的中間在庫；
4）實施看板系統(tǒng)
在生產(chǎn)系統(tǒng)中建立看板管理系統(tǒng)，利用看板拉動，以實現(xiàn)高效率物流，全線準時化生產(chǎn)，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。
? 調查物流現(xiàn)狀；
? 繪制現(xiàn)狀物流圖；
? 分析物流路線，繪制看板流程圖；
? 確立看板枚數(shù)。
5）建立設備預防維護體系
使設備的故障維修逐步轉化為設備的預防維護，提高設備的加工精度與加工能力，逐步減少設備故障停機次數(shù)及停機維修時間。該部分工作由于現(xiàn)場的大量在制而被掩蓋起來；但圍繞看板管理的推行，設備的預防維護的重要性將被顯現(xiàn)得非常突出。
? 設備評估，確定關鍵設備；（關鍵設備的設定依據(jù)一個綜合參數(shù)）
? 設備現(xiàn)有故障的排除
? 實施設備的自主點檢；
? 實施設備計劃保養(yǎng)機制，包括周、月、點檢及停機保養(yǎng)；
? 設備操作標準的確定
? 優(yōu)化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。
6）建立精益質量保證體系
品質觀念轉變，明確現(xiàn)場品質管理方法，使品質問題顯現(xiàn)化，掌握品質管理的工具提高品質的可追溯性
? 品質問題分析方法；
? 現(xiàn)場品質可追溯性應用；
? QC七工具的描述和解決；
? 現(xiàn)場品質管理方法及QCC品管圈活動。
7）創(chuàng)意提案制度及課題改善
通過生產(chǎn)現(xiàn)場品質生產(chǎn)課題改善，創(chuàng)立提案制度，以點帶面，逐步細化優(yōu)化改善效果，維持和提高改善能力
? 提案制度確立；
? 改善課題選擇及完善
? 改善成果發(fā)布總結評價；
五、階段性評價
實施過程中，對于每一階段，企業(yè)內部人員要充分溝通，以保證工作的實效性。同時，根據(jù)工作進展，安排針對性方法培訓，以加強員工改善技能和意識。每一子項目結束后，企業(yè)人員（或者咨詢顧問）充分溝通后，分別針對實施前的生產(chǎn)狀況和實施進程中的效果進行評價，并依據(jù)階段評價對具體的實施方案進行相應調整，以保證項目實施的有效性。
轉載：http://www.alwinfield.com/zixun_detail/1097.html
